Акриловая самотвердеющая техническая пластмасса (АСТ-ТП) БУТАКРИЛ

1	Акриловая пластмасса «Бутакрил». Цена - 250 рублей за 1 кг.

Акриловая самотвердеющая техническая пластмасса (АСТ-ТП) «БУТАКРИЛ» – это многокомпонентное жидкое соединение на основе композиции акриловой самотвердеющей технической (АСТ-Т) «БУТАКРИЛ», изготовляемой в соответствии с ТУ 2257-016-47539350-2008 с наполнителями. Торговое наименование – акриловая сомотвердеющая техническая пластмасса «БУТАКРИЛ» (АСТ-ТП «БУТАКРИЛ»).

ООО «Кольчуг-Арт» осуществляет продажу и поставку АСТ-ТП «БУТАКРИЛ» со своего склада в расфасованном виде по согласованию с покупателем. По вопросам закупок обращаться по телефонам +7 (49245) 2-13-61, +7 (985) 923-64-03.

1. Назначение

Акриловая самотвердеющая пластмасса предназначена для применения в промышленности (изготовление моделей, форм-блоков, штампов), в качестве реставрирующего, армирующего, склеивающего и уплотнительного материала; и в быту для художественной лепки, изготовления различных изделий – барельефов, надгробий, табличек и т.п. Введение наполнителя и соответствующего красителя позволяет имитировать у изделий фактуру натурального камня (мрамора, гранита и т.д.)

Готовые изделия из акриловых пластмасс могут быть использованы при температуре не выше 80оС, изделия не должны иметь прямого контакта с пищевыми продуктами. При работе с акриловыми самотвердеющими пластмассами необходимо учитывать то, что отверждение происходит с выделением тепла, температура внутри массы может повышаться до 70оС и более градусов. Оптимальный температурный режим отверждения 20-25оС, при более низких температурах процесс отверждения замедляется.

Окрашивание акриловых самотвердеющих пластмасс осуществляется введением красителя в жидкость. Окраску готовых изделий производят готовыми лаками, масляными красками, эмалями и др. обычными методами.

Склеивание изделий из акриловых пластмасс производится раствором дробленого органического стекла (2-3%) в дихлорэтане, ледяной уксусной кислоте, хлороформе. На склеиваемые предварительно обезжиренные поверхности мягкой кистью наносят равномерный слой клея, после чего детали зажимают струбцинами. Давление зажима 0,1-0,3 МПа, время отверждения 0,5-1,0 часа, полное отверждение в глубинных слоях наступает через 12-15 часов.

Изделия из акриловых пластмасс обрабатывают точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием и др. методами. Акриловая, самотвердеющая пластмасса получается смешиванием двух компонентов: порошка и жидкости.

2. Изготовление изделий методом свободного литья

Компонент	Массовая доля, %
1. Порошок	1-0,5
2. Жидкость	1-0,9

Пример: на каждые 100 граммов жидкости берут от 50 до 75 граммов порошка (порошка можно добавлять до 100 гр.). Соотношение компонентов подбирают для каждого конкретного изделия индивидуально, в зависимости от назначения изделия.

Компоненты смешивают при температуре 20-25оС, доводят до требуемой густоты. Готовую массу заливают в форму с избытком. Заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы (во избежание образования воздушных пузырьков). Массу с формой выдерживают до отверждения и полного охлаждения. Для получения более монолитных изделий поверхность массы через 10-15 мин. После заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрывать целлофаном и прижимать небольшим грузом. При изготовлении изделий крупных габаритов во избежание вспенивания рекомендуется массу заливать частями, каждую последующую часть необходимо заливать после полного отверждения и охлаждения предыдущей.

3. Изготовление изделий методом прессования.

Компонент	Массовая доля, %
1. Порошок	0,5-0,75
2. Жидкость	1

Пример: на каждые 100 граммов жидкости берут от 50 до 75 граммов порошка (порошка можно добавлять до 10 гр.).

Компоненты перемешивают и оставляют для набухания на 10-15 минут (при температуре 20-25оС). Готовность массы в каждом конкретном случае определяют визуально. Готовую массу с небольшим избытком укладывают в пресформу. Рабочую часть пресформы предварительно смазывают тонким слоем разделительного материала.

Пресформу с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление. Оптимальное давление 57МПа. Пресформу выдерживают под давлением до полного отверждения массы.

ЗАО «Велт»
КОМПОЗИЦИЯ АКРИЛОВАЯ САМОТВЕРДЕЮЩАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ (АСТ-Т) БУТАКРИЛ

Композиция предназначена для применения:

• в качестве конструкционного материала для изготовления литьевых моделей
• в качестве строительного материала при изготовлении полимерных промышленных полов, отделочных плиток для отделки фасадов и полов производственных и складских помещений
• в качестве диэлектриков для защиты водопогружных двигателей
• в качестве реставрационного материала
• в качестве связующего для различных неорганических наполнителей: мраморная и гранитная крошка, кварцевый песок, мел, каолин, древесные и металлические опилки, пигменты и красители

Композиция (АСТ-Т) Бутакрил состоит из двух компонентов А Б; Бутакрил-М (смола) — из компонента С и отвердителя.

Технические характеристики

		(АСТ-Т) Бутакрил	Бутакрил-М (смола)
	Компонент А	порошок белого цвета
Внешний вид:	Компонент Б	прозрачная легкоподвижная жидкость светло-желтого цвета
	Компонент С		прозрачная или слабоокрашенная жидкость
	Отвердитель		паста белого цвета
Массовая доля остаточного перекисного компонента, %		1,0—2,0	0,3—0,7
Массовая доля воды, % не более		1,0	1,0
Время полного отверждения композиции при температуре (23±2), °С,		2,0	2,0

 

Физико-химические свойства

Водопоглощение в холодной воде, % не более	0,5
Максимальное напряжение при изгибе, МПа, не менее	65
Твердость при вдавливании шарика, МПa, не менее	30
Температура размягчения, °С, не менее	80
Напряжение при сжатии при относительной деформации не более 25%, МПа, не менее	63

 

ТУ 2257-016-47539350-2008

Приложение 3
Акриловая самотвердеющая Пластмасса (АСТ-ТП) ТУ 2257-016-47539350-2008

Готовые изделия из акриловых пластмасс могут быть использованы при температуре не выше 80 °С, изделия не должны иметь прямого контакта с пищевыми продуктами.
Акриловая, самотвердеющая пластмасса получается смешиванием двух компонентов: порошка и жидкости. Окрашивание акриловых самотвердеющих пластмасс осуществляется введением красителя в жидкость.

 

Изготовление изделий методом свободного литья

Компоненты смешивают при температуре 20—25 °С, доводят до требуемой
густоты.

Компонент	Массовая доля, %
1. Порошок	0,5—1,0
2. Жидкость	0,8—1,0

Формовочную массу заливают в форму с избытком. Во избежание захвата воздуха вязкой массой заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы. Для получения более монолитной масс поверхность формы через 10—15 мин после заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрыть целлофаном или фольгой и прижать небольшим грузом. Форму выдерживают до отверждения и последующего охлаждения.

Отверждение происходит с выделением тепла. Температура внутри массы может достигнуть 100 °С и выше, в зависимости от объема массы и количества жидкости. При пониженных температурах процесс отверждения замедляется.

При изготовлении изделий крупных габаритов, во избежание вспенивания, рекомендуется массу заливать частями (толщина слоя не более 10—15 мм), причем каждую последующую часть необходимо заливать после полного отверждения и охлаждения предыдущей.

 

Изготовление изделий методом прессования

Компонент	Массовая доля, %
1. Порошок	1,0
2. Жидкость	0,5—0,9

Формовочную массу с небольшим избытком укладывают в пресс-форму. Рабочую часть пресс-формы предварительно смазывают разделительным материалом. Для металлических пресс-форм применяют кремний, органические жидкости, минеральные масла; для гипсовых — лак Изокол или аналогичные продукты.

Пресс-форму с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление таким образом, чтобы окончательное оформление детали произошло при наименьшей текучести формовочной массы. Оптимальное давление 5—7 МПа.

Пресс-форму выдерживают под давлением до полного отверждения массы. Время выдержки зависит от температуры пресс-формы и окружающей среды, а также от формы и размеров детали. Для ускорения отверждения рекомендуется подогрев пресс-формы до 25—30 °С.

Отверждение происходит с выделением тепла. Температура внутри массы может достигнуть100 °С и выше, в зависимости от объема массы и количества жидкости. При пониженных температурах процесс отверждения замедляется.

 

Введение наполнителей

Для получения материала нужного цвета и фактуры можно вводить в массу при ее замешивании различные наполнители — мел, песок, каолин, мраморную и гранитную крошку, опилки, пигменты, красители т.д. Ввиду большого выбора наполнителей рекомендуется необходимое количество подбирать опытным путем — замешиванием небольших порций формовочной массы.

Критериями могут служить:

1. удобная для работы консистенция массы
2. время отверждения (не более 2—3 часов до саморазогрева)
3. внешний вид отвержденной смеси

 

ТУ 2257-016-47539350-2008

Приложение 4
Инструкция по применению полимерной композиции Бутакрил-Тепло

Полимерная композиция Бутакрил-Тепло эксплуатируется при температуре от −50 до +800 °С.

Рекомендуемая температура поверхности при нанесении Бутакрил-Тепло от +10 до +170 °С.

Расход композиции Бутакрил-Тепло на 1 кв. м при толщине слоя в 1 мм составляет 1 л.

При нанесении Бутакрил-Тепло можно получить единовременно теплоизолирующий слой требуемой толщины от 0,5 мм до 1 мм на поверхностях любой формы и конфигурации, в любых труднодоступных местах.

После полного затвердевания композиции, поверхность может быть окрашена алкидной или акриловой краской любого цвета в соответствии с технологическим предназначением оборудования или по желанию потребителя.

Время сушки слоя в 1 мм в зависимости от температуры и составляет от 15 минут до 2 часов, время полного затвердевания при комнатной температуре и нормальной влажности — 8 часов.

Эффективная толщина слоя Бутакрил-Тепло — 1–2 мм. Увеличение толщины покрытия композиции усиливает теплосберегающие свойства.

При хранении Бутакрил-Тепло в закрытой таре возможно расслоение компонентов покрытия и образование в верхней части тары легко размешиваемого слоя из наполнителя, а в нижней части тары жидкой фазы полимерной композиции. Такое состояние не является технологическим браком при изготовлении или хранении композиции Бутакрил-Тепло. При перемешивании композиция легко приводится в рабочее состояние - жидкую сметанообразную суспензию. Количество жидкой полимерной композиции в нижней части тары достаточно для приведения Бутакрил-Тепло в рабочее состояние. Разливать композицию в более мелкую тару или переливать в другие ёмкости можно после перемешивания композиции Бутакрил-Тепло до состояния жидкой сметанообразной суспензии.

Подготовка Бутакрил-Тепло к работе:

1. Снять крышку с упаковки.
2. Разрушить образовавшуюся корку и осторожно размешать материал до появления жидкости. Продолжать перемешивать материал до состояния жидкой сметаны. При необходимости (с целью получения более жидкого состава) разбавить растворителем: уайтспиритом или нефрасом.
3. Перемешивание осуществлять вручную деревянной лопаткой, либо при помощи перемешивающей насадки на электрическую дрель. Скорость вращения при этом не должна превышать 150—200 оборотов в минуту, чтобы не разрушить керамические микросферы.

Желательно перелить перемешанный продукт в чистое ведро через металлическую сетку с ячейкой 1 мм, разбивая комочки на сетке с помощью кисти. Оставшиеся комочки удалить.

При нанесении Бутакрил-Тепло на металлические поверхности необходимо осуществить подготовку:

1. Зачистить поверхность от «рыхлой» ржавчины.
2. Убрать с поверхности пыль, грязь; замасленные места обезжирить.
3. Поверхность загрунтовать грунтом по металлу. В качестве грунта рекомендуется использовать Бутакрил-Тепло, разведенного в пропорции: одна часть Бутакрил-Тепло и две части уайт-спирита или нефраса.

Перед нанесением Бутакрил-Тепло на кирпичные и бетонные поверхности необходимо осуществить подготовку:

1. Удалить рыхлые участки, расширить трещины, удалить битумные пятна, отремонтировать поверхность цементно-штукатурными составами, обеспылить.
2. Нанести первый грунтовочный слой на подготовленную поверхность. В качестве грунта рекомендуется использовать Бутакрил-Тепло, разведенного в пропорции: одна часть Бутакрил-Тепло и две части уайтспирита или нефраса.

Способ нанесения:
Бутакрил-Тепло наносится при помощи краскопульта, пескоструйного пистолета марки «166-А» (поставляемого по заявке заказчика вместе с композицией) или кистью, как при обычных малярных работах. При работе с использованием пневмопистолета смену бачка производить в быстром темпе во избежание высыхания покрытия. Если в сопле или других местах образовались засохшие корки, их необходимо разрушить и промыть эти места сольвентом, или уайтспиритом, или нефрасом. После окончания работы всё используемое оборудование, механизмы, приспособления необходимо промыть сольвентом, или уайтспиритом, или нефрасом.

Работы по нанесению покрытия рекомендуется проводить при температуре поверхности не менее +10 °С относительной влажности не более 65 % и среднесуточной температуре окружающей среды не ниже + 10 °С.

Рекомендуемая толщина одного слоя покрытия —1 мм.

Внимание! На поверхности, нагретые свыше +50° С, композицию Бутакрил-Тепло наносить только при помощи пескоструйного пистолета марки «166-А» или краскопульта.

Время сушки одного слоя покрытия при +20 °С составляет 2 часа; время полного затвердевания слоя при комнатной температуре и нормальной влажности 8 часов. При повышенных температурах изолируемой поверхности время сушки может составить 10—15 минут.

При работе с Бутакрил-Тепло необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: Бутакрил-Тепло хранить в плотно закрытой таре вдали от пищевых продуктов, беречь от огня, работы производить в вентилируемых помещениях, при работе с распылителем применять респираторы и защитные очки.

Работы по нанесению Бутакрила-Тепло могут производиться без потерь качества на действующих линиях без остановки технологических процессов.

Цвет покрытия может быть любым по согласованию с заказчиком.

В настоящее время все большую популярность завоевывают изделия, изготовленные из композиционных материалов, связующими которых являются в основном эпоксидные и полиэфирные материалы. Они очень широко используются в автомобилестроении, изготовлении маломерных судов и яхт.

Акриловые связующие например Бутакрил также могут использоваться для этих целей обладая рядом преимуществ по сравнению с эпоксидными и полиэфирными связующими такими как полная безопасность для человека и окружающей среды после полимеризации, т.к акриловые пластмассы холодного отверждения медицинского назначения (более высокой очистки) давно с успехом применяются в зубном протезировании, изготовлении протезов и т. д.

Композиция акриловая самотвердеющая техническая (АСТ-Т) Бутакрил представляет собой компаунд холодного отверждения, состоящая из 2-х компонентов: порошок - жидкость или смола - отвердитель (в зависимости от рецептуры и области применения).

Бутакрил с успехом применяется:

1. в промышленности для изготовления моделей, формоблоков и штампов
2. в качестве реставрирующего (ремонт литьевого брака в чугунных, стальных отливках, реставрация опор мостов и других бетонных изделий)
3. армирующего (укрепление бетонных оштукатуренных поверхностей от проникновения влаги и разрушающего действия кислот и щелочей)
4. склеивающего (приклеивание абразивных кругов к металлическим шайбам), склейка изделий из оргстекла и пластиков
5. уплотнительного материала, для художественной лепки (изготовление скульптур и других художественных изделий)
6. изготовления литьевых форм барельефов (изготовление, надгробий, табличек)
7. для применения в строительстве в качестве полимерных промышленных полов (наливные полы)
8. для изготовления отделочных плиток
9. для защиты различных поверхностей от проникновения влаги
10. для изготовления шумо- и теплоизоляционных покрытий и т. д.

Введение наполнителя и соответствующего красителя позволяет имитировать у изделий фактуру натурального камня (мрамора, гранита и других минеральных наполнителей).

 

Инструкция по применению

Для приготовления формовочной массы акриловых пластмасс холодного отверждения нужно смешать порошок и жидкость или смолу и отвердитель. После этого вводится необходимый наполнитель (любой минеральный или органический, в зависимости от поставленной задачи)

Время отверждения зависит от температуры окружающей среды (с повышением температуры время отверждения уменьшается).

 

Прессование

Для получения изделий методом прессования нужно: формовочную массу с небольшим избытком укладывают в пресс-форму. Рабочую часть пресс-формы предварительно смазывают тонким слоем разделительного материала.

Для металлических пресс-форм применяют кремнийорганические жидкости, силиконовые и тефлоновые смазки, минеральные масла, для гипсовых — лак (Изокол), для магнезитовых композиций — воск, ацетонцеллулоидный лак и т. п. Пресс-форму с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление таким образом, чтобы окончательное оформление деталей произошло при наименьшей текучести формовочной массы. Оптимальное давление — 57 МПа. Пресс-форму выдерживают под давлением до полного отверждения массы. Время выдержки под прессом зависит от температуры формы и окружающей среды (комнатной температуры), а также от формы и размеров деталей. Оптимальная температура отверждения формовочной массы в пресс-форме под прессом составляет 25—30 °С. Отверждение акриловых пластмасс происходит с выделением тепла. Температура внутри массы при отверждении может достигнуть 100 °С и выше, в зависимости от объема массы и количества жидкости. При пониженных температурах процесс отверждения замедляется. Свободное литье.

Формовочную массу заливают в форму с избытком. Во избежание захвата воздуха вязкой массой заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы. Для получения более монолитных изделий поверхность массы через 10—15 мин. после заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрывать полиэтиленовой пленкой и прижимать небольшим грузом. Массу с формой выдерживают до отверждения, а затем последующего охлаждения. При изготовлении изделий крупных габаритов, во избежание вспенивания, рекомендуется массу заливать частями, причем каждую последующую часть необходимо заливать после полного отверждения и охлаждения предыдущей.

 

Литье под давлением

Заливку массы производят с помощью специальных приспособлений типа шприцевых устройств. В зависимости от размеров формы, оформляющей полости, приспособления разрабатывают индивидуально.

 

Центробежное литье

Центробежное литье применяют при производстве крупногабаритных деталей. Оборудованием для производства деталей могут служить универсальные металлорежущие и деревообрабатывающие станки (токарные, сверлильные и др.) или специальные приспособления, на которые устанавливают соответствующие формы. Форму с массой вращают до полного отверждения последней. Длительность вращения примерно 1—1,2ч.

 

Склеивание

Изделия из акриловых пластмасс хорошо склеиваются. В качестве клея используется клей изготавливаемый для склеивания изделий из Бутакрила. На склеиваемые (предварительно обезжиренные) поверхности мягкой кистью наносят равномерный слой клея, после чего детали зажимают струбцинами. Давление зажима 0,1—0,3 МПа, время отверждения 0,5—1 ч., полное отверждение в глубинных слоях наступает через 12—15 ч.

 

Окрашивание

Окрашивание акриловых пластмасс производится путем добавления необходимого количества колера нужного цвета предоставляемых ЗАО «Велт». При применении жирорастворимых красителей последние растворяют в жидком компоненте Бутакрила. Окраску готовых изделий производят готовыми лаками, масляными красками, эмалями и др. обычными методами.

 

Механическая обработка

Изделия из акриловых пластмасс обрабатывают точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием и др. методами.

 

Сведения по технике безопасности и пром. санитарии

Работы с пластмассами акриловыми самотвердеющими следует проводить с соблюдением правил пожарной безопасности при работе с легковоспламеняющимися жидкостями. ПДК паров жидкости пластмасс акриловых самотвердеющих (метиловый эфир метакриловой кислоты) в воздухе 10 мг/м^З, температура вспышки 80 °С.

Изготовление малых серий деталей из пластмасс без применения дорогостоящих пресс-форм из металла.

Предлагаемые нами материалы уже давно с успехом используются не только на российском рынке, но и за рубежом.

Овладейте новыми технологиями и материалами первыми, и ваши конкуренты останутся далеко позади!

 

Прессование

Формовочную массу с небольшим избытком укладывают в прессформу. Рабочую часть прессформы предварительно смазывают разделительным материалом. Для металлических прессформ применяют кремнийорганические жидкости, минеральные масла; для гипсовых — лак Изокол или аналогичные продукты.

Прессформу с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление таким образом, чтобы окончательное оформление детали произошло при наименьшей текучести формовочной массы. Оптимальное давление — 5–7 МПа.

Прессформу выдерживают под давлением до полного отверждения массы. Время выдержки зависит от температуры прессформы и окружающей среды, а также от формы и размеров детали. Для ускорения отверждения рекомендуется подогрев прессформы до 25—30 °С.

Отверждение происходит с выделением тепла. Температура внутри массы может достигнуть 100 °С и выше, в зависимости от объема массы и количества жидкости. При пониженных температурах процесс отверждения замедляется.

 

Свободное литье

Формовочную массу заливают в форму с избытком. Во избежание захвата воздуха вязкой массой заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы. Для получения более монолитной масс поверхность формы через 10—15 мин после заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрыть целлофаном или фольгой и прижать небольшим грузом. Форму выдерживают до отверждения и последующего охлаждения.

При изготовлении изделий крупных габаритов, во избежание вспенивания (вскипания), рекомендуется массу заливать частями (толщина слоя не более 10—15 мм), причем каждую последующую часть необходимо заливать после полного отверждения и охлаждения предыдущей.

 

Введение наполнителей

Для получения материала нужного цвета и фактуры можно вводить в массу при ее замешивании различные наполнители — мел, песок, каолин, мраморную и гранитную крошку, опилки, пигменты, красители и т. д. Ввиду большого выбора наполнителей рекомендуется необходимое количество подбирать опытным путем — замешиванием небольших порций формовочной массы.

Критериями могут служить:

1. удобная для работы консистенция массы
2. время отверждения (не более 2—3 часов до саморазогрева)
3. внешний вид отвержденной смеси